Технология производства ориентированно-стружечных плит

Ориентированно-стружечные плиты (ОСП) были получены в результате новейших исследований и разработок в технологии древесных композиционных материалов и принадлежат к последним изобретениям в области деревообрабатывающей промышленности. Ориентированно-стружечная плита – это спрессованная древесностружечная плита с ориентированной плоской стружкой.
Изначально эти плиты были созданы для использования в малоэтажном строительстве. Они отлично подходят для работы в сухом теплом климате, поэтому стали широко востребованы в США и Канаде.

Главными достоинствами ориентировано-стружечных плит является:


— жесткость;
— прочность;
— легкость;
— удобство монтажа;
— простота обработки;
— стойкость и расслоению и короблению;
— низкая гигроскопичность.
оспПо области применения ориентировано-стружечные плиты классифицируются по 4 типам:
-ОСП 1- Плиты общего назначения, не несущие нагрузку, и плиты для внутренней отделки при использовании их в условиях сухой среды;
ОСП 2 — Плиты, несущие нагрузку, при использовании в условиях сухой среды;
ОСП 3 — Плиты, несущие нагрузку при использовании их в условиях влажной среды;
ОСП 4 — Плиты повышенной твердости, несущие нагрузку, при использовании их в условиях влажной среды.
Древесина любого породного состава проходит предварительную пропарку для лучшего отделения коры, лучшего качества резания при изготовлении стружки и снижения содержания мелкой фракции.
Пропарка проходит в бассейне, состоящем из 6 секций. Режим пропаривания сырья: t⁰ = 70-90 ⁰C, время пропарки 2-2,5 часа.
Пропаренные бревна поступают на транспортер, проходят через металлоискатель, после чего поступают на транспортер, формирующий пакет бревен.
Сформированный пакет поступает на загрузочный транспортер стружечного станка, который позволяет выпускать крупномерную стружку (стренды).
Стренды получают из длинномерного круглого сырья. Перерабатываемое долготье подается горизонтально на длину ножевого вала и фиксируется специальными зажимами. Ножевой вал, перемещается в поперечном направлении измельчает консольную часть долготья. После этого каретка возвращается в начальное положение, сырье подается вперед и цикл повторяется.
измельчение древисиныИзмельчение древесины происходит вдоль волокон с образованием гладкой, приближенной к прямоугольной форме крупноразмерной стружки. Полученная стружка поступает в горизонтальный ленточный бункер сырой стружки, а затем в барабанную трехходовую сушилку.
Сырая стружка подается по принципу противотока через загрузочный шлюзовой питатель в подъемную трубу предварительной сушки. Тяжелые частицы — камни, металлические частицы выгружаются с помощью двухклапанного шлюза.
Сначала стружка поступает в центральную трубу сушилки и проходит по ней со скоростью 20 м/с, в конце барабана поворачивается назад и движется по кольцевой полости со скоростью 6-7 м/с, затем снова поворачивается и движется вперед через наружную кольцевую полость со скоростью 4-6 м/с к выходу из сушильного барабана. В центральной трубе стружка перемещается за счет напора газовоздушного потока и сушится во взвешенном состоянии, в средней и наружной полостях перемещение стружки облегчается в результате пересыпания с лопаток при вращении барабана.
Пройдя сушилку стружка через шлюзовой питатель и шнеки поступает на скребковый цепной транспортер, а затем на ленточный транспортер, с которого по транспортеру она поступает на барабанную сортировку, которая служит для отделения из общей массы стружку необходимую для формирования слоев. Крупноразмерная стружка (стренды) после сортировки транспортерами подается в горизонтальный бункер.
Далее транспортером в весы-дозатор, которые представляют собой бункер-дозатор и весы. В бункере формируется ковер, который проходит через ленточные весы. Весы регистрируют вес стружки для определения точного количества клея для осмоления в смесителе.
Взвешенная порция стружки поступает в барабанный смеситель.
Стренды при введении в смеситель сначала поступают на винтовой
транспортер, благодаря чему минимизируются ударные нагрузки, и частицы не разрушаются. Распылители в форме быстровращающихся дисков наносят мелкие капли связующего на стружечную массу. В производстве ОСП используют как жидкое, так и порошкообразное связующее.
Мелкая стружка после барабанной сортировки шнеком подается на реверсивный транспортер, с которого скребковым транспортером подается на сортировку, из которой кондиционная стружка через систему транспортеров подается в бункер.
Из бункера транспортером стружка подается в весы-дозатор, затем смеситель и далее транспортером подается на загрузочный транспортер в формирующую машину.
Осмоленная стружка транспортером через металлоотделитель подается на реверсивный транспортер, из которого стружка поступает в формирующую машину.
В производстве ОСП осмоленная стружка наружного и внутреннего слоев направляется откидным транспортером в дозировочный бункер, расположенный с левой стороны. В дозировочном бункере находятся разравнивающие скребки. За счет скребков стружечный материал регулируется на предварительно установленную высоту. Таким образом обеспечивается постоянное количество стружки, насыпаемой через разгрузочную секцию дозировочной ленты на движущийся формирующий транспортер.
Над формирующим транспортером установлены настраиваемые по высоте дисковые валы, частоту вращения которых можно настраивать по отдельности. В дисковых валах расстояние между дисками различное. В первых валах расстояние между дисками не большое. Через них проходит мелкая тонкая стружка (внутренний слой). Более крупная стружка транспортируется на наружу и формирует наружный слой.
Формирующий транспортер транспортирует стружку, насыпанную формирующей станцией, с определенной скоростью к пильному и ускорительному транспортеру. Скорость формирующего транспортера зависит от толщины изготавливаемой плиты. Насыпанный ковер транспортируется формирующим транспортером через весы. При больших отклонениях ковра от заданного веса соответственно настраивается скорость дозирующей ленты. При достижении определенного положения разделительная пила начинает делить ковер. Во время распила в поперечном направлении к транспортеру она движется синхронно со скоростью формирующего транспортера. После раскроя ковра пила возвращается в исходное положение. Затем ковер подается на быстрый вытяжной транспортер, который ускоряется до скорости 120 м/мин. Пильный транспортер дальше движется синхронно с формирующим транспортером. Пильный и ускорительный транспортер передает ковер дальше на стальную ленту, которая направляется к подпрессовщику. Подпрессовщик служит для предварительного уплотнения ковра под давлением 2500 Н/см. Давление прессования может регулироваться. Уплотнение ковра необходимо для его передачи с формирующего транспортера на быстрый вытяжной транспортер без каких-либо повреждений.
Предварительно подпрессованный стружечный ковер проходит детектор наличия металла и делится на брикеты разделительной пилой. Пила для раскроя ковра приводится в действие при распознавании фотоячейкой длины плиты брутто. Для получения чистого разреза на ковер с двух сторон пневматически опускается прижимное устройство. После опускания прижимных устройств пильное полотно разделяет ковер. При этом пильный стол движется синхронно с формирующим транспортером. Над пильным полотном находится вытяжной колпак. С его помощью стружка, образующаяся во время раскроя, отсасывается и подается обратно в производственный процесс. Под пилой установлен шнек, которые транспортирует опадающую стружку к вытяжке.
В случае обнаружения металла металлодетектором, установленным после подпрессовщика, «подающий нос» формирующего конвейера в горячий пресс, отъезжает назад, и брикет, в котором обнаружен металл, направляется в бункер бракованного ковра, откуда системой пневмотранспорта через фильтр циклон бракованный ковер направляется в бункер.
Склеивание обеспечивается быстрым отверждением связующего внутри стружечного брикета, которое достигается за счет его нагрева до температуры 100 °C, кроме того, высокая температура обеспечивает испарение избыточной влаги из стружечного брикета.
Прессование плиты происходит в однопролетном тактовом горячем прессе. Сформированный и раскроенный по длине ковер подается в горячий пресс, где при температуре 220 0С и удельном давлении около 35 кг/см2 происходит прессование. Возможно изготовление плит толщиной от 8 до 40 мм.
Однопролётный пресс, имеет верхнюю подвижную траверсу и нижний неподвижный стол.
На нижней поверхности траверсы и верхней поверхностью стола находятся нагревательные плиты. В нагревательных плитах имеются каналы, по которым циркулирует теплоноситель. В качестве теплоносителя применяется термомасло.
Готовая древесная плиты выгружается из горячего пресса и поступает на участок охлаждения.
На выходе из пресса древесная плита, как правило, имеет достаточно высокую температуру и если её сразу уложить в штабель, то температура внутри штабеля будет снижаться длительное время. Сохранение высокой температуры внутри штабеля длительное время ведет к частичной деструкции связующего и как следствие – к снижению прочности плиты. В связи с этим, плита перед укладкой в штабели должна охладиться до температуры примерно 30 °C.
Спрессованная древесная плита выгружается из пресса устройством выгрузки, на транспортный рольганг, расположенный в веерном охладителе.
В рольганге установлены весы для измерения объемной плотности плиты.
Веерный охладитель представляет собой ротор с прикрепленными к нему специальными упорами – лучами, вращающийся в подшипниках. Плиты после пресса по одной подаются на лучи охладителя и поворачиваются вместе с ротором по оси. Одновременно с загрузкой происходит выгрузка веерного охладителя. Над ротором расположен вытяжной кожух с отсасывающим патрубком, присоединенным к вытяжной вентиляции. В веерном охладителе плита находится в течение около 35 минут.
Охлажденная плита поступает на стол на выходе из охладителя и подается на входной стол участка раскроя.
Продольными пилами обрезаются боковые кромки плиты, далее плита поступает на стол участка поперечного раскроя плиты.
Расстояние между поперечными и продольными пилами регулируется в зависимости от требуемых форматов плиты, каждая пила имеет возможность регулировки по ширине на 350 мм.
Обрезанные кромки измельчаются фрезами, установленными на пилах форматной обрезки, и вместе с опилом от раскроя плиты системой пневмотранспорта направляются в бункер бракованного ковра для повторного использования в производстве.
Раскроенная на конечный формат плита выталкивается на стол выгрузки, разделяются на ускорительном рольганге и поштучно складируются на подъемном штабелирующем столе. Сформированная таким образом пачка выкатывается на приемный рольганг и вилочным погрузчиком перевозиться на промежуточный склад хранения плиты.
Поскольку, процесс полимеризации связующего в плите после охлаждения завершен еще не полностью, максимальную прочность плита набирает через 2-5 дней, после окончательного отверждения связующего.
После этого плита подается на контрольную станцию, где в зависимости от качества поверхности направляется на подъемный стол, либо направляется в карман бракованной плиты.
Сформированная пачка плиты с подъемных столов выкатывается на рольганги и вилочным автопогрузчиком транспортируется на участок упаковки плиты и далее на склад готовой продукции. За последние годы объем производства плиты за рубежом значительно возрос, что свидетельствует о завоевании этой плитой новых рынков, расширении области её применения и заинтересованности в этой продукции как строителей, так и конечных покупателей.
Видео изготовление ОСП плит.
 

Поделиться новостью

Рекомендуем посмотреть

Комментарии 0


    Вы должны Авторизоваться, что бы оставлять комментарии!

    Если аккаунт еще не создан необходимо пройти не сложную процедуру регистрации.